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2018/12/02
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エアーポンプをリニューアル

仕事忙しいッス、久々の更新です。

長らく。おそらく90年代の半ば頃から使い続けてきたエアーポンプが壊れてしまったです。足踏み式ですが、踏んでもスカっと空振り。

そんなわけで新調しました。
これまで使ってたものと同じものです。

これまで使ってたのはコレ(※外せる部品は外した後の廃棄寸前の状態です)、これ以外にも充電式とかシガライター電源のヤツとか色々買ってみましたが、結局これに落ち着くという。すぐに取り出してササっと空気を入れるのは、結局これが一番なんすよね。


たかが空気入れ、されど空気、メーカーは異なりますが技術革新やコストダウンはあるわけで、新しく買ったのは足踏みのラダーがちょっと補強されてたり、上の写真の赤丸で囲んだ部分が従来は鉄だったものが樹脂製になってたりします(鉃だと錆でパッキンが浮いたりするので、技術革新なのかコストダウンなのか謎)。ただですね、新しいのはホースが細くなってたり、収納するときにラダーを留めておくフックが速攻で飛んで行きましたヨ、エアー充填状態でフックを掛けたオイラが悪いといえば悪いんですが、古いのはその状態でフックを掛けてもフックはビクともしないっす。

そうそう、エアーコネクタはコンプレッサーなんかで使うやつに交換してます。

元々はコレ↓なんですが、これって空気を入れ終わって外すときにサクっと外れず、焦ってモタモタしてるとせっかく入れた空気が漏れちゃうって経験した人も多いと思います。

んで、これに交換。アストロで数百円くらいだったかな。
ホースの布皮膜がほぐれないように熱収縮チューブで保護して、ジョイント部はホースバンドで締めてます。

レバー1つで即座に脱着、操作性、めっちゃいいいですよ。

ってか、コンプレッサ欲しいっす。
最近は安くなってますが、置き場所の確保が難儀なのと、買った後の用途が空気入れとエアダスターがメインになりそうだし、エアツール揃え始めたりして散財しそうなので。

2018/09/14
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2015 Mac miniの分解とイジリ防止付きT6ネジ

ちょっと前に、精密ドライバーセットを新調しましたデス

ワタクシ、PCや電子機器の簡単なメンテや修理などは自分で行うのですが、その際、分解組み立てに使ってた精密ドライバーセットがこちら。


精密プラスマイナスドライバー6本セットにT6〜T8のトルクスドライバー。
一見、ショボそうに見えますが、これにガレージにある六角レンチやラジオペンチなどを合わせれば、昔のPowerBookからごく最近のMacBook、iMacまで大抵のものはこれで足りちゃいます。

ところが、今回、これでは分解組み立てが不可能なものに遭遇しました。
Mac mini 2015年モデル、強敵です!

何が不可能だったかというと、赤矢印の箇所のネジ


T6Pネジ、通称イジリ防止付きのT6ネジというやつです。


調べるとMac mini 2014年モデル以降から採用されてるようです。
そんなに分解して欲しくないのか?>Apple

イジリ防止付きのトルクスネジ(トルクスは商標、一般名はヘックスローブネジですね)はだいたいT8が最小です。一見、大量多種のビットがセールスポイントの精密工具セットでもイジリ防止付きのトルクスレンチについては最小はT8までしか入っていないことが多いです。そこで色々と探したところ、以下の3つの選択肢があったっす。

  • SK-11製 SLT-06L(1本のみ単品)
  • アストロプロダクツ製 AP 8PC 精密 ヘックスローブキーレンチセット
  • 三共コーポレーション製 trad 精密ビットセット LT-43

他にもあるかと思いますが、確実にイジリ防止付きのT6に対応してて、入手しやすくて安くて品質もそこそこというのは、この3種類くらいかと思います。最安ならSK-11製 SLT-06Lなのですが、今回はバラのトルクスレンチが増えるのを避けたいのと、これを機会に精密ドライバーセットを刷新したい目的もありましたので、三共コーポレーション製 LT-43にしました。


製造は台湾製、ビットの材質はバネ鋼S2です。イジリ防止付きのトルクスビットがとても充実したセットです。ビットのマウントサイズは4mmですので汎用6.35mmマウントとの互換はないです。
パッケージを開けると、ビット位置のメタルシールが入ってますので、裏蓋をパーツクリーナーで脱脂して貼付けました。各ビットはケースにきっとハマっててユルユルな感じもなく、全体的にカチっとした良い製品です。赤枠で囲んだものが目的の「イジリ防止付きのT6」に対応するビットです。


こういう形状で小さなものですので、締め付け時にあまりトルクはかけれません。

ビットをホルダーに差し込むと遊びもなくハマり、マグネットで吸着しますので作業中にビットが落ちることはないです。ただし先端の磁力はネジをホールドするほどまで強くないので、ビットにネジを加えてネジを差し込むなんていうことがやり辛いです。唯一これだけが難点かな。


ケースは質感もよく上質です。各所のレビューでプッシュボタンが固いとありますが、確かに固いです。が、こんなものが移動中の鞄や工具箱の中で簡単に開いてもらっては困るので、これはこれでよいと思います。アイボリーのプラ部分は黒だったらよいのにと思います。


というわけで、この後、無事にMac mini 2015を分解し、無事にHDDを入れ替えました。

我ながら、なんつぅステマ臭くアフィ臭い記事かと(反省)

ちなみに、Mac mini 2015の分解組み立ては難易度が高いように言われてますが、落ち着いて手順さえ踏めば簡単な部類です。Macで分解組み立ての難易度が高いのは、ノート機全般、フラットパネル形状のiMacとかQuadora800時代のデスクトップ機ですね。

2017/11/23
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バイク用リアサスのスプリングコンプレッサー製作

手持ちの余剰なリアサスをオクで売却する前に最低限のメンテとチェックをするため、リアサスペンションのスプリングコンプレッサーが必要になりましたので、自作しました。

世にサスペンション用スプリングコンプレッサーというものは多々あるわけで、様々な形態のものがあります。1000円台のものから油圧式の10万を越えるものまで様々です。


オートバイやMTB用のスプリングコンプレッサーを選択する際に注意点は
・4輪用はスプリングに掛けるフックが太すぎて使えない可能性が非常に高いので、例え2輪で使用可能と書いてても4輪用と銘打ってるものは避けましょう(上記の写真では中段の左のタイプが多いです)
・安いものは粗悪でスプリング表面に著しい傷がつくので慎重に選んだ方がよいです(上記の写真では上段の真ん中のタイプ、スプリングを挟む角リングの接続ネジが脆弱で曲がってしまいスプリングを傷つける事例が多いです)

ワタクシ的に簡易タイプでお勧めは
・上記の写真の上段左のストレートやアストロで売っている2輪専用品、これは安い上に使い勝手もよく評判が良いです。ただし、フックの移動量が少ないので長いサスには使えないことがあるかも(フックの移動量が少ない=バネを充分に縮ませることができない)。
・上記の写真の上段右のタイプ、DRC製もしくはUNIT製のものがありますが長めのツインショックには使い勝手がよいです。

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ということで、当方が自作したものは長めのサスから短いものまで対応できるよう、上記の写真の上段右のタイプを参考にしました。

いきなりですが、完成品です

材料は
・40mmX40mmの厚手のステンレスのLアングル(車庫にあった残材)
・アングルを結合するためのM12のボルトとナット
・M10の寸切り(全ネジシャフト)
・M10の長ナット、ナット、ワッシャー
・荷掛けフック(厚手の鉄製)
・M12の長ネジ、M10の長ネジ
・スナップピン
・M6のボルト&ナット
寸きりやM12のボルトナットは購入しましたが、それ以外は殆ど家にあったものです。ホムセンで売ってるL字40〜50mmのアングル鋼材も流用可能と思います。

製作上の難点はM10やM12の穴を開ける作業。ウチのボール盤はホビー用の小型でとてもM10の穴を開けパワーはないので、ハンドドリルで穴あけしました。それでもいきなり10mmや12mmの穴を開けるのは失敗しやすいので、最初に穴を開ける位置にポンチで印を付けた後、4→6→8→9→10→11→12mmと徐々に穴を大きくしながら開けていきます。

完成したスプリングコンプレッサーですが、どういう構造になってるかというと、下の画像でLアングルを2枚結合してコの字にしてるのが分かると思います。それをM12のボルトとナットで留めてます。
サスのマウント穴にはM10の長ネジにドリルで穴を開け、抜け防止のスナップピンを差し込むようにしています(サスマウントが12mmの場合はM12の長ネジを使う)。

別の角度から寸切りのネジを締め込むとスプリングが引っ張られる仕組みです。

フック部は以下のようになっています。
厚手の荷掛けフックをスプリングに掛かるように曲げ、長ネジのM6のボルト留めするように6mmの穴を開けた後、バーナーで焼き入れしています。これでピッチの細かいサスでも対応可能!
このフックは角をヤスリで丸めていることと、ネジ留めになっていることでスプリングのどんな傾斜にもフィットしますので、スプリングも傷つきにくいです。

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キリキリと締め込んでスプリングを縮めていくと以下のようにアッパー部が露出しますので、アッパーのお皿(スプリングリテーナーといいます)の部分を外します。
このサスの場合、スプリングリテーナーはアッパーマウントと一体式でネジ留め且つダブルナットになってます。アッパーマウントにスプリングリテーナーを差し込んでいるタイプもあります。どちらもスプリングを縮めることで外せる状態になります。

このサスの場合、ダブルナットを緩めてアッパーマウントを外します。このようなサスのタイプの場合、ダブルナットやアッパーマウントには超強力なネジロックが塗布されていますので、緩めるのは結構な気合いが必要な場合があります。
※注意:再組み立ての際、必ず強力永久タイプのネジロックを塗布し、しっかりとネジを締めてください、走行中にアッパマウント部が緩むと事故に直結します。

以下、アッパーを外し、スプリングを抜いて、ダンパーの状態やメインシャフトの錆や傷をチェックしました。

オートバイネタですが、サイズが異なりますが、MTB用のリアサスにも応用可能かと思います。とはいえ、MTBの殆どの金属バネサスはプリロードリングを緩めるとアッパー部がスルっと抜ける構造ですので、使うことはないかな...

蛇足ですが、こういう無茶をするのはやめましょう、大怪我します(恐)


2017/09/04
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ゴリラ・オフロード仕様-10:バッテリ溶接、練習編

今回のゴリラのオフロード化で要の作業となるのが溶接。
ヘッドチューブやハンドルストッパなどの加工で溶接の必要があるんです。

今回、鉄フレームの溶接ですんで、せっかくなので自分で溶接してみようとチャレンジです。ちなみに、アルミの溶接はそれなりの設備(TIG溶接)がいるので、個人宅で設備を揃えるのはかなり気合いと費用がいるッス、いつかTIG溶接の機材も揃えられたらいいな、と。

溶接機というか溶接手段は「簡易なバッテリ溶接」です。
貧者の溶接機と侮るなかれ、電流量やアークの飛びやすさやスパッタの少なさでは折り紙つきの性能です。ついでに家庭用AC電源にも負荷をかけないっす。ただし、溶接にはそれなりのスキルとバッテリ本来の使い方ではないので、注意が必要ってことです。

今回の溶接に際し、色んなチャレンジャーの方々のブログなどを検索したりして、知識だけは詰め込みました。
ここで溶接作業の経験をしとくと、今後、何かの役に立つかもしれないし(さしあたって、トランポの4輪のマフラー修理とか発生しそう)、もしかしたら老後の糧になるかもしれない、なわけないか

モノタロやオクや近所のホムセンなどを総動員して道具を揃えました。
揃えたものは
・自動車用バッテリ3つ(うち、2つは中古)
・キャブタイヤケーブル(長さ20mくらい)とターミナル
・ホルダー
・溶接面と自動遮光レンズ
と、画像にはないですが、以下のものも揃えました
・鉄用溶接棒1.7mm,2.3mm,3.2mm
・ケレンハンマー
・ワイヤーブラシ
・溶接グローブ
・溶接エプロン
と、一式です。

バッテリは我が家に普通車用と軽用の各1個の使い古しがあり、これらは使用3年で交換したバッテリでまだ余力を残しているバッテリで、完全に寿命が尽きたバッテリではないです。2つだとアークの飛び方がイマイチらしいので、近所のホムセンで1個2000円ほどの軽自動車用のバッテリを1個買ってきたっす。で、どれも満充電状態にしてます。
キャブタイヤケーブルはバッテリを離して置くためと、ジャンパーを作ったりで、長めに買った方がいいです。

服装はジーパンの上下、もちろん長袖長ズボンです。化学繊維はスパッタが飛んで穴が開くのでNGです。 溶接用の革手袋に溶接用のエプロン、溶接面と自動遮光レンズは特に重要。溶接時は膨大な紫外線が出るので、見辛いからと遮光レンズ無しで作業すると目を痛めます(しばらくの間、激痛らしい)。遮光レンズは溶接光を感知した瞬間に暗くなるタイプっす。

バッテリの連結は「直列繋ぎ」です。ターミナルとキャブタイヤケーブルで作ったジャンパーケーブルなどで画像のように繋ぎます。バッテリ溶接ネタのブログのいくつかでケーブルにブースターケーブルを使っている方もいらっしゃいますが、電流量などを考えてキャブタイヤケーブルをお勧めします。
溶接中、バッテリ内部では激しく反応するので、屋外の万一を考えて人からは見えない陰に置き、長いケーブルにホルダーを付けます。ウチの場合、ガレージの裏にバッテリを置いたっす。

バッテリ溶接のイロハは、ここでシロウトのオイラがあらためて色々と書くよりも「バッテリ溶接」「アーク溶接」なんかで検索すると記事がたくさんありますので、検索して読むことをお勧めします。

で、初めての溶接がこれ(汗)
酷いもんです(笑)。
書き忘れましたが、オイラ、工業系の学校や学部の出でもないし、仕事はデスクワークなので、溶接はズブの素人。単なるDIYの好きなオッサンであります。アークが飛んだ瞬間、びっくりして溶棒を引っ込めたり、アークが飛び溶着が始まっても溶棒を一定距離で送れなかったりで上手いこといきません。これはもう慣れと練習あるのみですな。ちなみに練習用の素材は厚さ2mmほどの廃アングル材、溶棒は1.7mmです。

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何度か練習を重ねた結果がこれ
まだまだ汚いですが、溶接跡もいくらかマシになって裏面までしっかり溶着してます。
この調子でもう少し練習を重ねればイケそうな感じがします!

ちなみに、下の画像が3.2mmの最も太い溶棒を使った溶接です。
溶棒の太さは素材の厚みに応じたもので、3.2mmの溶棒は厚手の素材用です。これを薄いアングル材に使った場合、激しいアークが飛んだ瞬間、一瞬で穴が開きます。いや、これ、溶け過ぎ(笑)。

溶接、やってみるもんですな。
楽しいッス

2017/09/01
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ゴリラ・オフロード仕様-09:色々準備

部品類も概ね揃ってきたところで、モロモロの作業準備ッス。

まず、旋盤。
ウチで使ってる旋盤は卓上旋盤でも最もサイズの小さなSIEG C1です。切削の最大径は70mm、モーターパワーは150wです。バイクパーツであれば、各種スペーサーからフライスアタッチメントを取り付けてキャリパーサポートの製作まで可能ッス。『これがないと始まりません!』ってくらいウチでは使用頻度が高い機械ッス。

ただ、ウチの旋盤は小さくて非力で剛性もショボいので、1回の切り込み量があまり大きく取れません。つまり少しずつしか削れないので、切削作業はとても時間がかかるッス。また、機械自体が小さい=各部の造りも華奢で剛性も低いということですんで、無理をすると歪みが出て加工精度が落ちるっす(その前に大抵の場合は過負荷でモーターが自動停止するけど)。それゆえに旋盤を買う時の鉄則は「予算が許す限り大きくパワーのあるものを」なわけです。
小さいながらもアルミの類いの加工は特に支障はないです(時間かかるけど)、問題になるのは鉄やステンレスの切削ですね、特に太いステンレス材の加工は「ぶっ壊れるかも」ってくらい機械自体に相当な負荷がかかるっす。

ゴリラの改造では、これから旋盤には大活躍してもらわねばなりませんので、丹念にメンテです。
最近、加工跡がザラついて美しくないので、ついでに主軸のベアリングも交換(ベアリング自体は安いので割と頻繁に交換、NTN製です)

今回のゴリラの改造で必要そうな素材も揃えたっす。
鉄はSS400の丸棒(ヘッドチューブ延長用)。アルミはA2017Sの丸棒やブロック(スペーサー類やキャリパーサポートの製作用)、A5083のプレート(自作バックステッププレートの製作用)。エンプラ類はPOMの丸棒(樹脂スペーサー類)、MCナイロンのブロック(チェーンスライダーの製作用)などです。けっこう散財したかも。

そしてこれ、溶接用のキャブタイヤケーブル。太さは22sqです。ぶっ太ッス。オイラ、オーディオも好きですが、どんなスピーカーケーブルよりも太いです(笑)。でも、スピーカーケーブルみたいな値段じゃなく、概ね300円/mくらい。

これまで、DIYモノで溶接が必要な場面があったんですが、全てアルミの溶接だったためにプロに依頼してたわけですが、今回、鉄部品での溶接が必要な箇所がいくつかありますんで、プロにお願いするのではなく、自分で溶接をやってみようと(バッテリ溶接ッス)。ケーブルの他に溶棒のホルダーやターミナルや溶接面なども一式買ったっす。バッテリは4輪用の中古がいくつかあるので、それを使うッス。
2017/08/15
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ゴリラ・オフロード仕様-06:ステムの加工&組み立て

前回、ステムとステムシャフトに分離したのですが。 今回はイーハトーブのステムシャフトをモンキー・ゴリラフレームに合うよう、“下ごしらえ”です。 

ま、簡単に作業工程を説明すると

----------------------------------------
ステムシャフト長過ぎ〜
 ↓
全長を短くしてステムシャフトのネジ切り位置も下げないといけない
アッパーベアリングが入る部分も下に下げないといけない
 ↓
所定の位置までシャフトの太さを22.5mmにする必要がある〜
 ↓
フレームのヘッドチューブの長さに合わせてステムシャフトのネジ切りで完成!
(今回はこの作業は行いませんので、“下ごしらえ”というわけです) 
----------------------------------------

というわけで、取り外したステムシャフトを卓上旋盤で加工します。

中華旋盤の場合、三ツ爪チャックだと精度がイマイチでシャフトのセンターを出しにくいので、ER25チャックを使います。アルミ丸棒で内径24mmのシャフトのチャッキング用のジグを作り(作業に夢中になって画像撮ってない、画像ではシャフト左端を固定してるジグ、右側はシャフトのフタを作ってライブセンターで抑えたっす)、ダイアルゲージでシャフトのセンターを軸ブレ2/100mm程度まで追い込んで固定。

削ってる最中、異音発生!
旋盤のコグドベルトが経年劣化でバラバラになったっっす、数年に1度あるかないかのトラブルっす。慌てず騒がず予備のベルトと交換。予備ベルト、大事です!

シャフトの切削が及んでいない部分を直径22.5mmになるよう、削っていきます。
下の画像は切削部分を拡大したところ、赤い範囲が今回の作業で削った範囲、ベアリングがハマるので、ノギスで何度も確認しつつ「直径22.5mm」の精度に超注意して削ったっす。


削り終えたらシャフトをステムに再圧入です。
千円フレス、再登場!

これ作ってて、ホンマ、良かったですわ、便利っす。

シャフトの圧入はこの画像のように、シャフトより太めで長い鉄パイプをステムシャフトに被せ、鉄パイプでステムのみを圧入する形で押し込んでいきます。圧入の際はグリスを忘れずに。

さて、次回からフレームいきます!
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2017/08/06
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ゴリラ・オフロード仕様-03:暫定クラッチワイヤー製作

ゴリラ号、どうにもクラッチのタッチが悪かったのです。
純正ってこんなもんだったかなぁと思いつつ、クラッチアーム側を調整したり、 クラッチカバー開けて調整してみたんだけど。実用上は特に問題ないのですが、握った感触がフニャって感じ、クラッチレバーのグリップに近過ぎて気持ち悪い。

というわけで、汎用のクラッチレバーを買って来たのですが、ゴリラ純正のクラッチワイヤーは割と純正専用な造りになってて、普通のクラッチレバーには付かないわけですよ。ワイヤーハウジングが長過ぎて、太鼓の部分をレバーに引っ掛けれないんですね。流用可能なクラッチワイヤーを探すのも面倒臭いので、ここはひとつ、純正のワイヤーのアウターを短く加工することにしました。

まず、これが純正ワイヤー(のクラッチアーム側)。


 一旦、先端を切ります。
で、切り取った先端部(右)はもう使えませんので、旋盤で新たに先端を作りました(左)

 ワイヤーハウジングからワイヤーを抜き、カシメているハウジングキャップを抜きます。ハウジングキャップは再度ハウジングに差し込んでカシメる必要がありますので、ハウジングキャップを旋盤で加えてハウジングに差し込みやすいよう、少し広げます。


この間、
・ハウジングを短く調整
・ワイヤー長を調整
・ワイヤーをハウジングに戻す
・ハウジングキャップを取り付けてプライヤーで再カシメ
と、作業してます(画像なし)

次に、新たに作成したワイヤーの先端部にワイヤーをグリグリとネジ込んで行きます。

 先端部から少しワイヤーを出してワイヤーをほぐします。
ほぐしたトコロにフラックスを塗り、ハンダをジュジュっと流します。
これで先端部からワイヤーが抜けることはありません。

最後に先端部の余分なワイヤーをカット&グラインダーで整えてできあがり。

正味、2時間くらいの作業っすね。
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